способ номер один
Принцип действия основан на химической реакции без воздействия на реагирующие вещества электрическим током.
Итак, чтобы отхромировать стальные детали, их сначала нужно покрыть слоем меди. Для этого надо приготовить раствор из следующих веществ:
Сернокислая медь – 8 – 50 г
Серная кислота концентрированная – 5- 8 г
Вода дистиллированная – 1 л
Рабочая температура – 18 – 20 С
После тщательной чистки и обезжиривания детали погружают на несколько секунд в раствор. Детали, покрытые медью, извлекают из раствора, промывают водой и сушат. Теперь можно приступать непосредственно к хромированию. Для этого нужен раствор, в состав которого входят:
Фтористый хром – 14 г
Гипофосфат натрия – 7 г
Лимоннокислый натрий – 7 г
Уксусная кислота ледяная – 10 мл
Едкий натрий (20%-ный раствор) – 10 мл
Вода дистиллированная – 1 л
Рабочая температура – около 80 С
Очищенные и обезжиренные детали хромируют в течение 3-8 ч. Затем хромированные детали вынимают, промывают в воде и сушат.
второй способ
В качестве ванны может быть использована любая стеклянная емкость (скажем, банка) подходящего размера, чтобы хромируемый предмет свободно в ней размещался и при этом не находился бы слишком близко от анодных пластин. Электролит же рекомендуется следующего состава: Cr2О3 - 150 г/л и H2SO4 - 1,5 г/л.
Готовить его предпочтительнее на дистиллированной воде. Можно применять и водопроводную, но только после кипячения и отстоя.
В любом случае воду нагревают до 60—70°С и в 2/3 объема растворяют Сг2Оз. Затем доливают воду и перемешивают.
Желательно провести анализ раствора на содержание в нем ионов SO4, поскольку в двуокиси хрома (особенно в технической) они присутствуют обычно в виде примесей. В противном случае трудно будет рассчитывать на высококачественное покрытие в силу того, что добиться требуемой концентрации ионов SO4 в электролите, когда в него “на глазок” вливается серная кислота, крайне сложно.
После добавления необходимого количества H2SO4 электролит необходимо “проработать”. Операция эта проводится при температуре 45 - 50°С. Катодная плотность тока - от 4 до 6 А/дм2. Время проработки – 4-6 ч, что вполне достаточно для накопления в растворе требуемого количества ионов Cr. Электролит при этом меняет окраску от темно-красной до темно-коричневой. В качестве катода здесь используется стальная пластинка. Анод же выполняется из свинца.
За проработкой идет процесс отстаивания электролита. И лишь через сутки можно приступать к пробному хромированию. Электролит нагревают до 50-52°С, выдерживают при этой температуре 2-3 часа. Затем завешивают пробную деталь (обычно латунную). Особенность здесь та, что завешивание латунных, а равно и алюминиевых деталей проводится только под током.
Пробное хромирование обычно ведут час, после чего идет непременно проверка качества покрытия. Прежде всего визуально. Главные критерии — мелкокристаллическая структура хромовых осадков, равномерность покрытия. Кристаллики должны быть блестящими, не “молочными”. А механические свойства покрытия таковы, что если взять инструмент из быстрорежущей стали и попытаться, не продавливая нанесенного слоя, процарапать им отхромированную поверхность, никакого следа на последней не останется. Ну а если покрытие получилось мягким, необходимо провести дополнительную проработку электролита в течение двух часов. Естественно, с последующим повторным пробным хромированием детали.
Опыт свидетельствует: для подбора наилучших параметров хромирования (плотности, температуры) практически не обойтись без 5-6 пробных покрытий с длительностью каждого процесса 30-40 минут. Желательно, чтобы пробы эти делались для разных режимов, позволяя быстрее выходить на оптимальный вариант.
Каждый здесь убеждается: всякой конструкции оправки соответствует строго своя, оптимальная плотность тока. Для гильз ДВС, 1,5 см3, например, она составляет 45 А/дм2 при температуре 50°С. Скорость осаждения чистого хрома при таком режиме примерно 0,04 мм/ч.
После хромирования гильзы подлежат обязательному кипячению в течение .1-1,5 ч в большом объеме (2-3 л) воды, лучше дистиллированной. Затем их на 2-3 часа помещают в сушильный шкаф, где в это время поддерживается температура 120-130°С. Последнее важно для гильз - из БрБ-2 и алюминиевых сплавов. И особенно - для стальных деталей: поршневых пальцев, коленвалов, золотников.
По окончании хромирования следует обычно механическая обработка, шлифование и окончательная доводка детали (изделия).
Версия для печати
Опубликовано 08-07-2007 14:24
![[off]](../infusions/shoutbox_panel/sh_offline.png "Offline")
29-09-2026 14:07
